Todo lo que necesitas saber sobre la filosofía Lean Manufacturing (manufactura esbelta)

          Lean Manufacturing es una filosofía de excelencia en producción basada en la eliminación planeada de todo tipo de desperdicio, el respeto por el trabajador y la mejora consistente de la productividad y la calidad. Se basa en un conjunto de herramientas que eliminan todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada  actividad realizada.

         
       El nombre de dicho modelo proviene del Inglés, pero pudiéramos definirlo en español como: manufactura esbelta, producción limpia, ajustada o sin desperdicios. Este se enfoca en la reducción de los ocho tipos de desperdicios en productos confeccionados: sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos, y potencial humano sub-utilizado.

       Se trata de  poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios, es decir, ajustados; siendo flexibles y estando siempre abiertos al cambio

     Esta filosofía ejecutada de la manera correcta nos permite alcanzar la mejora de calidad, además de reducir costos  y tiempos de producción ó en palabras sencillas este proceso esta  enfocado en obtener las cosas correctas en el lugar y  momento indicado, en la cantidad debida.

        El origen de este sistema se remonta a los años 1930, en Japón. Fue concebido por los grandes gurús del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda.

       El director y consultor de esta internacionalmente reconocida empresa automotriz, Taiichi Ohno comenzó a notar, antes de la segunda guerra mundial, que el rendimiento japonés era bastante inferior al estadounidense, por lo que finalizado el enfrentamiento bélico visita los Estados Unidos de Norteamérica, donde estudia a los principales precursores en productividad y reducción de desperdicio del país como Frederick Taylor y Henry Ford. Ohno fue sorprendido por el gran énfasis americano en la producción en masa, afectando así la variedad e incrementando notablemente el nivel de desperdicio que generaban  las industrias en el país más rico de la posguerra.

       Taiichi vio la necesidad de visitar un supermercado, resultó ser para el un ambiente inspirador, donde encontró un perfecto ejemplo de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades primarias

       Se le atribuye el origen del término “lean” en esta filosofía al equipo de JP Womack y Daniel Jones (fundadores de Lean Enterprise Institute), quienes lograron esparcir esta filosofía a través de sus libros “La maquina que cambio el mundo” y “Lean Thinking”.

Los 5 Principios de Lean Thinkng

1.Definir el Valor desde el punto de vista del cliente: servir sus requerimientos.

2.Identificar el flujo de Valor: Lo que no agrega valor es desperdicio y debe ser eliminado.

3.Crear Flujo: Enlazar todas las etapas sin crear demoras.

4.Producir el "Jale" del Cliente (arrastre):  Vincular la producción con la demanda.

5.Busqueda de la perfección: mantenerse inquisidor, buscar siempre oportunidades de mejora.

                Existen varias técnicas aplicables dentro del modelo Lean Manufacturing, las más resaltantes son:

        1.    Las 5 “s” (eses): busca mejorar la organización dentro de las áreas de trabajo. Las cinco etapas (en Japonés) son: 整理 seiri, 整頓 seiton, 清掃seiso, 清潔 seiketsu, 躾 shitsuke. En nuestro idioma las conocemos por:

a)    Clasificación: separar innecesarios

b)    Orden: situar necesarios (de manera eficaz)

c)    Limpieza: eliminar suciedad

d)    Estandarización: detectar y señalar anomalías

e)    Mantener la disciplina: seguir mejorando

        2.    Kaizen: japonés para mejora continúa, se basa en el lema “¡Hoy mejor que ayer, mañana mejor que hoy!”, para los japoneses ningún día debe pasar sin cierta mejora. Es un sistema que aplica para cualquier línea de producción industrial en el mundo, sin importar el producto.

       3.    Jidoka (automatización con un toque humano): Con esta herramienta se busca que trabajadores dispongan de los medios para evitar que los defectos se propaguen aguas abajo del proceso productivo, arreglando los problemas en el momento que se producen. Esta tendencia choca con esquemas anteriores, porque en las industrias en donde se implementa, los trabajadores pasar de ser simples peones, a tener la autoridad para detener la cadena de producción. Es decir se convierten (si tienen las capacidades) en trabajadores calificados.

        4.    Just in time: Sistema de organización japonés que busca reducir las pérdidas de los almacenes debido a stocks innecesarios. Las empresas que se rigen con pensamiento esbelto producen cuando tienen pedidos específicos y no de una manera espontánea

        5.    SMED (Cambio de útiles en minutos de un solo digito): Consiste en una serie de técnicas dirigidas a disminuir el tiempo de cambio de formato de las máquinas que intervienen en el proceso productivo. El tiempo que se fija al cambio se mide desde la última pieza buena “tipo 1” hasta que se produzca la primera pieza buena “tipo 2”. El objetivo es que el tiempo de cambio no interfiera en el flujo continuo de la producción. Originalmente la meta era que todos los tiempos de preparación del proceso  fueran inferiores a 10 minutos, de ahí su nombre.

       

    6. Kanban: es un sistema para controlar la cadena logística desde el punto de vista de la producción, y no es un sistema de control de inventarios. Es un método a través del cual se consigue el JIT. Para el mismo se utilizan letreros o tarjetas que señalan la necesidad de transportar materiales dentro de una fábrica o desde un proveedor externo a la fábrica. El mensaje señala que hay una necesidad de productos, repuestos o inventario.

          Hoy en día la competencia global obliga a las industrias a tener un mayor nivel de eficiencia para poder mantenerse en el mercado. El crear productos con mayor valor agregado y ser competitivos, es básico en el mundo de los negocios; al mismo tiempo el reducir costos y desperdicios se torna crítico cuando hablamos de industrias que buscan permanecer a la vanguardia. La filosofía de Lean Manufacturig garantiza lo anteriormente mencionado.

          Aunque muchos de los principios y técnicas que propone este modelo puedan considerarse evidentes, cuando no se cumplen las empresas pierden mucho capital y tiempo, lo que trae como consecuencia la pérdida de su puesto en los mercados, donde se van quedando atrás los que no se preparan debidamente.

          Los sondeos que hacen las industrias luego de aplicar los principios de dicha metodología, señalan grandes avances en las áreas de operación, administración y gestión, con mejoras de hasta el 60 por ciento de reducción de tiempos en el ciclo de trabajo e incrementos del 50 al 70 por ciento en la calidad final del producto.